Jak Tubądzin zautomatyzował kompletację płytek ważących po kilkadziesiąt kilogramów

W tym odcinku Rozmów Logistyków Piotr Skobało rozmawia z Jolantą Gałązką, Dyrektor Logistyki w Tubądzinie, o zarządzaniu logistyką na dużą skalę w branży materiałów budowlanych. Rozmawiają o wyzwaniach magazynowania i transportu ciężkich, kruchych produktów oraz o przygotowaniu organizacji na nowe kanały sprzedaży, w tym e-commerce.

CIĘŻAR, NIE OBJĘTOŚĆ, JEST WĄSKIM GARDŁEM

W logistyce płytek ceramicznych ładowność auta wyczerpuje się dużo szybciej niż jego objętość, a rosnące formaty płytek (dziś nawet 120x275 cm) wymagają nośników blisko trzymetrowej długości, wykraczających poza standardową paletę euro. Zanim towar w ogóle zostanie nadany do klienta, firma dokładnie weryfikuje, czy odbiorca ma sprzęt do bezpiecznego przeładunku na terminalach — bo źle pobrany ciężki ładunek niemal na pewno dojedzie uszkodzony, a to koszt reputacyjny większy niż jednorazowa strata na transporcie.

OD ROZPROSZONYCH FABRYK DO JEDNEGO CENTRUM LOGISTYCZNEGO

Zanim powstało centralne centrum logistyczne, każda fabryka realizowała zamówienia niezależnie, wymieniając się asortymentem, żeby klient mógł dostać pełną gamę produktów — ogromne obciążenie transportowe samo w sobie. Budowa jednego centrum gromadzącego całą produkcję i dystrybuującego ją do wszystkich kanałów była momentem przełomowym: koniec papierologii, start obsługi terminalowej, kodów kreskowych i etykiet. To był fundament, na którym dopiero później zbudowano automatyzację kompletacji.

DLACZEGO MANUALNA KOMPLETACJA PRZESTAŁA WYSTARCZAĆ

Rosnące rozdrobnienie zamówień (klienci przestali magazynować u siebie, przerzucając kompletację na producenta) i praca fizycznie ciężka — dziesiątki ton dziennie do ręcznego przeniesienia na pracownika — sprawiły, że tradycyjne skalowanie (więcej ludzi, więcej sprzętu, więcej powierzchni) przestało dawać proporcjonalny wzrost wydajności. Rozwiązaniem był w pełni zautomatyzowany bufor: 8500 palet w strefie obsługiwanej ośmioma układnicami paletowymi, z 12 stanowiskami kompletacji, każde zasilane czterema paletami jednocześnie (48 zamówień kompletowanych równolegle) i wspierane manipulatorem-chwytakiem, który przenosi ponad 200 kg jednym ruchem, zdejmując ciężar z kręgosłupa pracownika.

PROJEKTOWANIE OD ZERA, NIE ŁATANIE ISTNIEJĄCEGO PROCESU

Kluczowa decyzja projektowa: zamiast wdrażać automatyzację kawałkami na istniejące procesy, cały proces — łącznie z przyjęciem towaru — zaprojektowano od nowa. Towar z rampy trafia bezpośrednio do strefy kompletacji, jeśli jest tam potrzebny, zamiast najpierw trafiać na stok magazynowy i dopiero później być przenoszony jako uzupełnienie bufora — eliminacja zbędnych, "pustych" ruchów, możliwa tylko dzięki myśleniu o całym strumieniu procesu, nie o automatyce jako izolowanym narzędziu.

ZARZĄDZANIE ZMIANĄ WAŻNIEJSZE NIŻ SAMA MECHANIKA

Budowa fizycznej instalacji była, zdaniem dyrektor logistyki, najmniejszym wyzwaniem całego projektu — najważniejsze okazały się zarządzanie zmianą wśród zespołu i dobre zaprojektowanie oprogramowania sterującego automatyką. Zespół został zaangażowany i poinformowany, że automatyzacja nie oznacza redukcji zatrudnienia, jeszcze zanim inwestycja ruszyła — a rezultat przerósł oczekiwania: wydajność kompletacji wzrosła na tyle, że trzeba było wzmocnić obszary poboczne (jak załadunek), nie zwolnić nikogo. Firma dziś praktycznie nie ma rotacji pracowników i nie korzysta z agencji pracy tymczasowej.

GRANICA MIĘDZY B2B A B2C SIĘ ZACIERA

Klienci biznesowi coraz częściej oczekują dostawy na konkretną godzinę, nie tylko na dany dzień — standardu, który e-commerce ugruntował w B2C, ale który przy paletach ważących nawet 300 kg czy 1,5 tony wciąż jest technicznie trudny do spełnienia (kurier nie zostawi takiego ładunku "pod drzwiami"). Firmy, które jako pierwsze rozwiążą tę lukę w obsłudze ciężkiego ładunku, będą mieć realną przewagę rynkową.